Проверка герметичности и притирка клапанов

Рис. 2.29. Приспособление для проверки герметичности клапанов: 1 – рычаг; 2 – приспособление; 3 – подставка; 4 – пробка для отверстий свечей зажигания

Герметичность клапанов можно проверить по разрыву слоя краски, нанесенной на фаски седел и головок клапанов, по просачиванию керосина, залитого в камеру сгорания, а также с помощью пневматического приспособления низкого давления (рис. 2.29).
Для проверки герметичности с помощью приспособления:
1. Установите приспособление 2 так, чтобы его резиновый уплотнитель накрыл одну из камер сгорания головки блока цилиндров.
2. Прижмите приспособление рычагом 1 и создайте резиновой грушей давление воздуха 50 кПа (0,5 кгс/см2). Оно не должно падать в течение 10 с.
Если клапаны негерметичны, из-за утечки воздуха стрелка манометра будет перемещаться к нулю.
В этом случае необходимо притереть клапаны в следующем порядке:
1. Наденьте на стержень притираемого клапана отжимную пружину.
2. Нанесите на фаску головки клапана тонкий слой притирочной пасты, приготовленной в виде смеси мелкого наждачного порошка с моторным маслом.

Распределительный вал двигателя и его привод

Рис. 2.31. Схема механизма привода распределительного вала: 1 – звездочка распределительного вала; 2 – цепь; 3 – успокоитель цепи; 4 – звездочка коленчатого вала; 5 – рычаг нажимного устройства со звездочкой; 6 – натяжитель цепи

Основные размеры распределительного вала и его подшипников даны в табл. 2.1. Схема механизма привода распределительного вала показана на рис. 2.31.
Тщательно промытый и насухо вытертый распределительный вал осмотрите, замерьте диаметры шеек и высоту подъема кулачков. Внешним осмотром проверьте вал на отсутствие задиров на поверхностях кулачков, шеек и эксцентрика. При наличии задиров на кулачках вал для дальнейшей эксплуатации непригоден.
Нельзя шлифовать под ремонтные размеры изношенные шейки вала и кулачки, поскольку в этом случае необходимо применять специальные втулки в постелях подшипников. Кроме того, при шлифовке будет неизбежно снят термообработанный слой на поверхности кулачков, что сделает их неработоспособными.
Если зазоры в подшипниках превышают допустимые, замените вал.
Проверка и регулировка тепловых зазоров в приводе клапанов
Зазоры между наконечниками регулировочных винтов коромысел и торцами стержней впускных и выпускных клапанов должны быть 0,15 мм.
Проверяйте и регулируйте тепловые зазоры клапанов только на холодном двигателе (при температуре охлаждающей жидкости 15–25 °С) в следующем порядке:

Рис. 2.32. Проверка тепловых зазоров клапанов

2. Проверьте тепловые зазоры клапанов первого цилиндра, вставив плоский щуп между наконечниками регулировочных винтов и торцами стержней клапанов (рис. 2.32). Щуп должен перемещаться в зазоре с некоторым усилием.
3. При необходимости отрегулируйте тепловые зазоры клапанов первого цилиндра, для чего гаечным ключом (S=14 мм) отпустите контргайки регулировочных винтов и вращайте их головки торцовым ключом до момента легкого защемления щупа.
4. Удерживая регулировочные винты от проворачивания, затяните контргайки и вновь проверьте зазоры щупом.
5. Проверните коленчатый вал на половину оборота (180°) и отрегулируйте зазоры клапанов третьего цилиндра. Поворачивая коленчатый вал ровно на половину оборота, установите поршни четвертого, а затем второго цилиндра в ВМТ такта сжатия, проверьте и отрегулируйте зазоры для этих цилиндров.
6. Установите на место крышку головки блока цилиндров, проверив состояние ее прокладки. При необходимости замените прокладку.

Рис. 2.33. Приспособление для выпрессовки осей звеньев цепи распределительного вала

3. Разъединив одно звено цепи с помощью съемника (рис. 2.33), проверьте длину цепи, растянутой усилием 140 Н (14 кгс). Если длина цепи из 50 звеньев более 480 мм, а также если на ее роликах есть трещины и сколы, замените цепь.
Коленчатый вал и маховик
Основные размеры коленчатого вала указаны в табл. 2.1.
Очистка каналов для смазки
1. Выверните из коленчатого вала заглушки масляных каналов.
2. Тщательно промойте каналы бензином и продуйте сжатым воздухом.
3. Заверните и закрепите кернением заглушки масляных каналов.
Коренные и шатунные шейки
Если на коренных и шатунных шейках, а также в щеках обнаружены трещины, замените вал.
Незначительные риски можно зачистить бруском мелкой зернистости. Если риски очень глубокие или овальность шеек более 0,03 мм, прошлифуйте их.

Коренные и шатунные шейки шлифуют, уменьшая их размеры на 0,25 мм, чтобы получить в зависимости от степени износа определенный ремонтный размер, приведенный в табл. 2.3.
После шлифовки и последующей доводки шеек промойте коленчатый вал концентрированным мыльным раствором для удаления остатков абразива. На первой щеке коленчатого вала укажите клеймением величину уменьшения шеек (0,25; 0,50 мм и т. д.).
Если коленчатый вал был прошлифован под максимальное уменьшение и применение вкладышей ремонтных размеров не обеспечивает необходимые зазоры в подшипниках, установите новый коленчатый вал с вкладышами номинального размера.
Вкладыши коренных и шатунных подшипников
На вкладышах нельзя проводить любые подгоночные операции. При наличии задиров, рисок или отслоений их заменяют. При значительном количестве вкраплений твердых частиц (продуктов износа деталей, абразивных частиц и т.п.) также необходимо заменить вкладыши.
Определите величину зазора между шейками и вкладышами. Если зазор превышает максимально допустимый (0,15 мм), после шлифовки шеек установите ремонтные вкладыши (см. табл. 2.3).
При правильной сборке и оптимальном сопряжении шеек с вкладышами коленчатый вал должен свободно вращаться.

Водяной насос
Снятие и установка насоса
1. Слейте охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя.
2. Ослабьте гайки болтов крепления генератора к кронштейну.
3. Отверните болт крепления генератора к регулировочной планке.
4. Придвиньте генератор к блоку цилиндров и снимите ремень.
5. Выверните болты крепления шкива и снимите шкив.
6. Отверните четыре гайки болтов крепления насоса к нижней крышке звездочек привода распределительного вала и снимите насос.
Устанавливайте насос в обратном порядке. При этом проверьте состояние бумажной прокладки между торцом фланца корпуса насоса и плоскостью опорной площадки на крышке звездочек. Поврежденную прокладку замените новой. После установки насоса и шкива отрегулируйте натяжение ремня.
Разборка, проверка и сборка насоса
Разбирайте насос в случае износа подшипников и выхода из строя сальника.

Рис. 2.35. Водяной насос: 1 – корпус насоса; 2 – крыльчатка в сборе; 3 – шайба; 4 – пружинная шайба; 5 – болт; 6 – втулка; 7 – подшипники; 8 – гайка; 9 – стопорный винт; 10 – распорная втулка; 11 – валик в сборе; 12 – ступица

1. Отверните болт 5 (рис. 2.35) крепления крыльчатки 2.
2. Спрессуйте съемником крыльчатку с конца валика 11.
3. Ослабьте контргайку 8 стопорного винта 9 подшипника и выверните винт.
4. Обоприте передний торец корпуса 1 водяного насоса на подставку из мягкого металла или дерева и через оправку ударом молотка по концу валика выбейте его из корпуса в сборе с подшипниками 7. Эту операцию, если есть возможность, лучше выполнить на ручном прессе.
5. Спрессуйте подшипники с валика (только в случае их замены).
6. Промойте в бензине все детали насоса, кроме манжеты и уплотнительной шайбы сальника.
7. Проверьте состояние поверхности торца втулки 6 корпуса насоса. Поверхность должна быть гладкой, без забоин и повреждений (чистота поверхности 0,63 мкм). При необходимости прошлифуйте торец.
8. Осмотрите детали сальника валика. Если насос разбирали из-за течи сальника, замените детали сальника новыми.
9. Осмотрите подшипники и их уплотнения. Подшипники должны легко вращаться без заедания и шума от перекатывания тел качения. Уплотнительные кольца не должны иметь повреждений и следов выброшенной смазки. При обнаружении каких-либо дефектов подшипники замените.
Собирайте насос в обратном порядке. При напрессовке наружного подшипника на валик его внутреннее кольцо должно упереться в ступицу 12 насоса. В собранном насосе валик должен вращаться от руки плавно, без заеданий.