Далеко не всегда можно приобрести новый распределитель зажигания, особенно для автомобилей, снятых с производства. К ним, в частности, относятся «москвичи» моделей «407», «408» и нередко даже «412», «запорожцы». Поэтому, если у стоящего на машине Р107, Р118 и др. обнаружен большой радиальный люфт валика, износ кулачка, контактной пластины и т. п., что приводит к перебоям искрообразования, я ремонтирую такой распределитель своими силами,
Сняв его с двигателя, зажимаем в тисках стальной залитый в цинковый сплав хвостовик распределителя и проверяем, не разболтался ли корпус (у четырех проверенных распределителей корпус был подвижен). Дело, видимо, в том, что вакуумная камера, крепящаяся на цинковом корпусе, имеет большую массу и при вибрациях двигателя действует на корпус. Расшатыванию способствует и неподжатый усик пластины октан-корректора. У «Москвича—412» распределитель вообще установ-лен наклонно, и это усиливает вибрации корпуса, а так как контакты прерывателя установлены в нем, то на сбои искрообразования влияют суммарно и люфт валика, и подвижность корпуса.
Чтобы надежно соединить корпус с хвостовиком, желательно вместо двух слабых (толщина 2—2,5 мм) пластин октан-корректора сделать одну новую толщиной 4,5—5 мм (рис. 1), а также чуть увеличить в длину окно под шпильку крепления к двигателю. Для разметки используем штатную пластину. Зажигание в этом случае регулируем, отпуская гайки, крепящие распределитель к двигателю.
Установив новую пластину под корпус, сильно затягиваем болт в отверстии (см. рис. 1) и сваркой прихватываем его головку к пластине, как показано на рис. 2. Затем сверлом диаметром 5 мм делаем в дне корпуса два (можно больше) отверстия вдоль цилиндрической его шейки и в новой пластине. Пропускаем через них винты М5 с плоской головкой (толщиной 3 мм, можно потайные), притягиваем снизу гайками, а затем прихватываем винт сверху к пластине сваркой. Остается убрать гайки и срезать заподлицо винты.
Можно обойтись старыми пластинами, сварив их по углам. Винты пропустить из корпуса, притянуть гайками к пластинам и все обварить.
Теперь беремся за втулки. Разбивает, как правило, только верхнюю. Шейки валика, если нет заметных следов износа (обычно он не изнашивается), шлифуем до блеска наждачной бумагой — «нолевкой» от руки. При помощи молотка и оправки (рис. 3) или подходящей выколотки передвигаем нижнюю втулку на место верхней, не доходя до края 3—4 мм. На наружной поверхности выпавшей верхней втулки от руки надфилем или керном наносим насечку, чтобы «поднять» размер. Затем верхнюю втулку запрессовываем оправкой на место нижней, углубляя ее от торца хвостовика на 2,5—3 мм. Обычно удается сделать так, что за счет осадки внутренний размер втулки становится меньше и устраняется чрезмерный люфт валика.
Если есть возможность найти готовые (металлокерамические) втулки, после запрессовки надо обработать отверстия в них разверткой до диаметра, обеспечивающего минимальный радиальный зазор с валиком. Во всех новых распределителях он не превышает 0,04 мм.
Остается просверлить отверстия под смазку в верхней втулке, подобрать резиновые колечки 16Х2 или изготовить фторопластовые и поставить их в углубления за втулками.
После сборки валик должен легко вращаться, в противном случае кольца надо подрезать или прошлифовать. Эти кольца, выполняя функции сальников, будут сглаживать угловые колебания, возникающие в приводе от кулачковой муфты и рычажного прерывателя.
При сборке распределителя осмотрите пружины центробежного автомата. Стабильность момента искрообразования нарушается, если у маленькой пружины нет хотя бы минимального натяжения. По крайней мере на осмотренных прерывателях она провисала так, что кулачок свободно поворачивался на половину паза в пластине до начала работы большой пружины, а это около 6—7°.
Усики на маленькой пружине я растягиваю так, чтобы между витками появился зазор на просвет. Это гарантирует возвращение кулачка в исходное положение, то есть к установленному моменту зажигания.
Большая пружина должна иметь такой зазор, чтобы включаться в работу в момент, когда штифт на грузике будет примерно на середине паза пластины.
Центробежный регулятор увеличивает угол опережения зажигания только до 2500—3000 об/мин валика, доводя его до 14—17°. Дальше грузики раздвигаться не могут, так как штифты упираются в концы пазов. При дальнейшем росте оборотов угол опережения увеличивается вакуумной камерой еще на 3—4° (ее максимум 9,5°, но половина уже израсходована). Итак, когда скорость вращения валика будет около 3000 об/мин, опережение составляет 20°, а при максимальных оборотах — 26°, что явно недостаточно. В связи с этим желательно по транспортиру проверить угол поворота пластины и при необходимости удлинить круглым надфилем пазы на одинаковую величину, доводя угол до 18—19°.
Следует также проконтролировать ход тяги вакуумного регулятора и при необходимости довести угол поворота пластины до 10—11°, подрезав торец упорной втулки, ограничивающей ход диафрагмы, или изменив количество шайб, подложенных под торец пружины.
Незначительное увеличение верхнего предела угла зажигания, по моим наблюдениям, улучшает динамику набора оборотов двигателя, повышает его мощность и экономичность.
Штатную колпачковую масленку, про которую редко вспоминают, тоже лучше переделать. Колпачок снять, а к корпусу припаять загнутую вверх трубку и надеть на нее кусок пластмассовой прозрачной трубки, набитой ЦИАТИМом-201. Верхний конец трубки закрепить и закрыть, но не герметично. . Во время работы двигателя смазка будет разогреваться и под своим весом автоматически подпитывать узел. Расход смазки нагляден, и это устройство особенно удобно на двигателе «Москвич—412», где колпачковая масленка на прерывателе не видна.
Остается промыть ацетоном и продуть тракт, соединяющий диффузор карбюратора с камерой корректора, — и можно ставить распределитель на место. Награда за труд — четкая работа двигателя.
Спасибо Federman
По материалам форума http://www.mzma.net